LGI Logistics Group International spart jährlich 8 Prozent Energiekosten und 40 Tonnen CO2 durch intelligenten Schaltschrank

Das Energiesparmodul der Firma eSaver macht es möglich: Jährlich rund acht Prozent der Energiekosten und 40 Tonnen CO2 spart die LGI Logistics Group International am Standort Ketsch. Es ist ein wichtiger Beitrag zur Nachhaltigkeitsstrategie des Logistikers. Für das Modul kann außerdem staatliche Förderung beantragt werden.

Energie sparen bleibt auch in der Logistik das Thema der Stunde, und das nicht nur angesichts gestiegener Kosten. Das Ziel einiger Unternehmen ist zudem die CO2-Neutralität beim Betrieb ihrer Anlagen. Einen Beitrag dazu identifizierte die LGI Logistics Group International (LGI) mit dem Energiesparmodul der Firma eSaver mit Sitz in Ehningen, Baden-Württemberg. Das Gerät „glättet“ – vereinfacht ausgedrückt – ankommenden Netzstrom, gleicht Schwankungen aus und sorgt so für einen effizienteren Stromverbrauch.

Vergleichbar ist das etwa mit der „Rekuperation“ in der Formel 1 oder bei modernen Elektrofahrzeugen: Überschüssige Energie wird in der Kurve im Fahrzeug aufgebaut und auf der Geraden wieder abgegeben. Ganz ähnlich kann der sogenannte eSaver Netzüberspannungen im Millisekunden-Bereich abschöpfen und später wieder einspeisen – anstatt sie als Wärme an die Umgebung abzugeben.

Überspannung abschöpfen und wieder einspeisen

Konkret handelt es sich um einen sogenannten Tiefpassfilter. Durch einen zusätzlichen Spartransformator mit von eSaver entwickelter Software hilft dieser dabei, vorhandene Störeffekte mittels Filterwirkung zu reduzieren. Einsparungen entstehen durch den Aufbau eines Magnetfeldes, die Speicherung von Netzrückwirkungen und die damit einhergehende Umwandlung in Wirkstrom.

Einsatz in der Logistik

Dass die Lösung auch für energieintensive Logistikstandorte sinnvoll sein kann, bestätigte sich nach einer Erprobungsphase am LGI-Standort in Böblingen. Dort erbringt der Logistikdienstleister Services in den Bereichen Cross Docking und Produktionsversorgung für einen Automobilhersteller. Im Dreischichtbetrieb mit mehr als 100 Beschäftigten werden auf circa 27.000 Quadratmetern täglich rund 13.000 Ladungsträger umgeschlagen. Das Ergebnis nach zwei Wochen: Die Energiekosten sinken um rund acht Prozent. Zugleich wird die Lastkurve geglättet. Daraus wiederum resultieren Verbesserungen beim Lastmanagement.